O PPAP (Production Part Approval Process) é um processo de homologação que garante que um fornecedor é capaz de fabricar peças com qualidade consistente, conforme os requisitos do cliente. Ele é amplamente utilizado nos setores automotivo, aeroespacial, eletrônico e de bens duráveis, sendo exigido por empresas que seguem padrões como
O FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) ou Análise de Modos de Falha e seus Efeitos é uma metodologia sistemática utilizada para identificar, priorizar e mitigar riscos de falha em produtos, processos ou sistemas. O objetivo é antecipar o que pode dar errado, entender os efeitos dessas falhas e tomar
A padronização dos processos de reparo consiste em definir e aplicar procedimentos técnicos consistentes e rastreáveis em todas as etapas de diagnóstico, intervenção e validação de produtos defeituosos — seja em centros de reparo, linhas de produção, laboratórios ou pós-venda. Com fluxos bem definidos, a empresa assegura qualidade, segurança, repetibilidade
A calibração é o processo de comparar um instrumento de medição com um padrão de referência rastreável, para verificar se as medições realizadas estão dentro da precisão e tolerâncias especificadas. É uma etapa crítica para garantir confiabilidade, rastreabilidade metrológica e conformidade com normas de qualidade, como ISO 9001, ISO/IEC 17025
PPK (Process Performance Index) é um indicador estatístico que mede o quão bem um processo está performando em relação às suas especificações, considerando os dados reais e atuais, independentemente de o processo estar ou não sob controle estatístico. Diferente do CPK, que avalia a capacidade teórica do processo, o PPK